前回は、生産性向上の手法として
「ボトルネックを解消する」
「部分最適ではなく、全体最適を」
というお話をしました。
今回は、ボトルネックを発見し解消する方法をお伝えします。
以下の順番です。
１．ボトルネックを発見する。
まず、ボトルネックを発見することが第一です。
ボトルネックは、工場でいえば仕掛が溜まっている場所など、もっとも生産性が低く、足枷になっている箇所を探します。
仕掛が溜まっている箇所がボトルネックの可能性は高いですが、必ずしもそうとは限らないかもしれません。
全行程を注意深く分析し、その後の工程を遅らせる要因がある個所を特定しましょう。
なおボトルネックは､物的制約（例えば機械）だけとは限りません。
例えばある人に仕事が集中し、そこで止まっているならそれがボトルネックになります。
２．ボトルネックを最大限活用する。
次に、ボトルネックを最大限活用することを考えます。
ある機械の処理能力が足りなくてボトルネックになっているとき、安易に
「機械をもう一台購入しよう」
と考えないでください。
もちろんお金も、機械を置くスペースも作業員も余っているなら良いかもしれません。
が、通常そんな会社はほぼ無いでしょう。
安易に増やすのではなく、能力を最大限活用する方法を考えます。
例えばこれまで機械が半日しか稼働していないのなら、２４時間稼働できないか？考えてみるのです。
ボトルネックであるにもかかわらず、半日しか稼働していないのがそもそもおかしいわけです。
「いや、うちは夜勤はやっていないから、夜稼働するのは無理」
という意見もあるでしょう。
ならば、夜勤の制度を作ってはいかがでしょうか？
できない理由は何でしょうか？
それは、新たに数千万円の機械を購入するよりも難しいことなのでしょうか？
このように、
「これまでやっていなかった」
「うちの業界ではそんなことはやらない」
「常識的に無理」
と考えて行動しないのも、「制度上の制約」といいます。
自分達で作ったルールに縛られて制約を増やしてしまうわけです。
常識にとらわれずに、発想してみましょう。
３．他の資源をすべてボトルネックに従属させる。
例えば、ボトルネックが存在するのに他の部署の生産性を上げても、仕掛が溜まるだけです。
そうすると、前回もお伝えしたとおり、様々な弊害が生まれるわけです。
例えば、
・仕掛に投入した材料費、原料費が眠ってしまう
・仕掛品を保管するスペースが必要になる
・工場内が雑然とし、導線に影響が出る
などです。
仕掛は、無駄に増やすべきではありません。
この場合、他の部署の生産性を落としてでも、ボトルネックの生産性を上げるほうが全体としての生産量は増えます。
ボトルネック以外の部署は、極端な話遊んでいても良いのです。
「必ず稼働率１００％にしていたい」
「遊ばせておくなんてとんでもない」
「いかに効率を上げるかが重要だ」
と考えている経営者にとっては受け入れがたいかもしれません。
が、各部署の効率を上げるのは、「部分最適」でしかありません。
会社の目的は、会社として利益を出すことです。
「部分最適」ではなく「全体最適」を考えるべきです。
なお、全体最適とはそもそも一つの製品だけの問題ではありません。
「最も利益が取れる生産活動」こそが全体最適です。
仮に他の製品の納期が多少遅れても、もっとも利益になる製品が多く出荷できるなら、それが全体最適である可能性があります。
あるいは、外注を使うことでコストが増えても、結果として早く出荷でき売り上げになるならば全体最適になるかもしれません。
「会社の目的は利益を出すこと」
という視点で、今一度考えてみましょう。
４．それでもボトルネックが存在する場合、ボトルネックの能力を底上げする。
ここで初めて機械を一台増やす、などを考えます。
ただこの場合、新品である必要はないかもしれません。
例えば安価､中古の機械でも、ボトルネック部分の生産力が上がるならOKです。
一時だけのレンタル、リースでも良いでしょう。
５．以上を繰り返す。
ボトルネックは解消すると必ず他の部分がボトルネックになります。
ですから、ボトルネック発見→解消というサイクルを繰り返すことで能力は上がっていきます。
いかがでしょうか。
なお先にも伝えましたが、これは製造業のみでのものではありません。
ほとんどの業務で、ボトルネックという考え方はあります。
「ボトルネック」「全体最適」という考え方を利用して、あなたの業務を効率化してください。
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